Una pregunta para los Gerentes de Calidad en retail alimentario: si el martes pasado, a las 2 a.m., hubiera ocurrido una fluctuación crítica de temperatura en el congelador de mariscos de una tienda, ¿lo sabrían?
¿O podrían identificar al instante qué enfriadores de productos lácteos refrigerados registraron más eventos de temperatura fuera de rango durante las últimas seis semanas?
Para muchas empresas, responder estas preguntas implica revisar manualmente días completos de registros de temperatura.
Y, en la mayoría de los casos, la falta de información accesible y oportuna es justamente lo que limita a los equipos de calidad para implementar medidas más proactivas que reduzcan el desperdicio de alimentos, el riesgo de enfermedades transmitidas por alimentos y la exposición regulatoria.
En AoFrio hemos trabajado de cerca con operadores de retail alimentario para entender cómo gestionan la seguridad alimentaria en sus equipos refrigerados y congelados. Y, sin importar el tamaño de la operación o la región, el panorama suele ser muy similar.
La mayoría de los puntos de venta todavía dependen de verificaciones manuales de temperatura realizadas por el personal dos o tres veces al día. Alguien recorre la tienda con una tabla, registra las lecturas y archiva la información periódicamente. Después, esos datos se consolidan en algún sistema, que puede ir desde una hoja de cálculo hasta un portal básico.
Técnicamente, este modelo permite cumplir con los principios de monitoreo y registro de HACCP. Sin embargo, deja demasiado espacio para errores humanos y procesos reactivos. Todo depende de que equipos operativos, ya de por sí ocupados, mantengan la disciplina de registrar temperaturas constantemente, mientras la empresa sigue trabajando con datos parciales y periódicos en lugar de un monitoreo continuo y proactivo.
Para los equipos de calidad, esto significa que cualquier intento por fortalecer la cultura de seguridad alimentaria ocurre días —o incluso semanas— después de que sucede un incidente real.
Nuestra investigación global de 2023 reveló que solo el 35% de los sitios monitorea la temperatura de almacenamiento de alimentos cada hora. Esto significa que casi dos tercios de los retailers aún tienen puntos ciegos importantes en la visibilidad de su cadena de frío.
En categorías refrigeradas y congeladas, donde los márgenes son reducidos y el deterioro ocurre rápidamente, esa falta de visibilidad puede tener consecuencias financieras reales.
El costo de no saber
Nuestra investigación encontró que las fluctuaciones de temperatura y la falta de alertas tempranas pueden generar pérdidas estimadas de hasta USD $3,500 mensuales por sitio en desperdicio de alimentos. Y eso sin considerar otros costos más difíciles de medir, como el tiempo que el personal dedica al registro manual o la reacción de emergencia cuando un equipo falla.
A esto se suma el daño reputacional si un incidente de seguridad alimentaria se relaciona con una gestión inadecuada de la temperatura. Pocos eventos afectan tanto la confianza del consumidor como un incidente grave de salud relacionado con alimentos.
El Servicio de Investigación Económica del USDA estima que el costo total de las enfermedades transmitidas por alimentos en Estados Unidos alcanza los USD $74.7 mil millones al año. Además, las fallas de equipos y el almacenamiento en frío inadecuado se identifican explícitamente en su taxonomía de pérdida de alimentos como causas que contribuyen a este problema a nivel retail.
HACCP existe precisamente para prevenir estos puntos de falla. Sin embargo, su efectividad depende por completo de la calidad de los datos utilizados para monitorear la operación. Lamentablemente, muchas de estas fallas sistémicas han sido aceptadas por la industria como parte normal del negocio.
El problema de mantenimiento del que poco se habla
Las desviaciones de temperatura no ocurren únicamente por malas prácticas de monitoreo. Una proporción importante sucede porque los activos de refrigeración fallan. Nuestra investigación encontró que el 46% de las llamadas de servicio ocurre solo después de que una unidad ya dejó de funcionar por completo. Para ese momento, el daño ya está hecho.
Este es un patrón que escuchamos repetidamente de los retailers alimentarios durante el desarrollo de nuestra solución de monitoreo IoT y software. Los equipos de mantenimiento están al límite, los contratistas suelen operar de forma reactiva y rara vez existe un sistema que advierta cuando una unidad está empezando a fallar antes de detenerse por completo. Un compresor trabajando más de lo normal, un condensador que pierde eficiencia gradualmente o un sello de puerta que lleva semanas dejando entrar aire caliente son señales tempranas detectables que una inspección manual casi con seguridad pasará por alto.
AoFrio iQ for Food Retail monitorea anomalías en el desempeño de los enfriadores que pueden indicar que un activo se dirige hacia una falla. Cuando el sistema detecta un comportamiento irregular, la persona indicada recibe una alerta, ya sea el equipo interno de mantenimiento o un proveedor externo de servicio.
La aplicación funciona en iOS y Android y solo requiere una dirección de correo electrónico para dar de alta a un técnico. Esto facilita integrar a las personas correctas al flujo de trabajo, sin importar cómo esté estructurado el mantenimiento.
Construir una cultura, no un archivo de papeles
Cuando desarrollamos iQ for Food Retail, no queríamos simplemente digitalizar una tabla de registros de temperatura. Queríamos hacer que esa tabla dejara de ser necesaria.
Los retailers alimentarios necesitan inteligencia continua y automatizada, capaz de llevar la información correcta a la persona correcta en el momento adecuado, sin depender de procesos manuales.
En la práctica, esto significa tener sensores en cada unidad refrigerada, enviando datos en tiempo real a un dashboard en la nube. Con alertas configurables, los Gerentes de Calidad pueden ser notificados en cuanto una temperatura sale del rango aceptable. Esto permite que los equipos de tienda dediquen menos tiempo a reportes y más tiempo a la operación y atención al cliente. También permite que mantenimiento reciba señales tempranas —por ejemplo, de un compresor bajo estrés— antes de recibir una llamada a las 6 a.m. avisando que la unidad dejó de funcionar y el producto ya está caliente.
Uno de nuestros primeros socios de retail lo resumió muy bien: pasar del monitoreo manual al monitoreo en tiempo real es pasar de una operación reactiva a una operación proactiva. Esa es la intención detrás de iQ: generar un impacto operativo real para los retailers que toman en serio la seguridad alimentaria.
Con iQ, la tecnología para cerrar la brecha de visibilidad en la cadena de frío ya existe. Finalmente, los retailers alimentarios pueden guardar la tabla en el cajón y avanzar hacia una forma más inteligente de fortalecer su cultura de seguridad alimentaria.